Auf Peters Werkbank ...

Bevor eines von diesen neuen Chassis den Weg in eure Finger findet, möchte ich das selber ausprobiert haben. Aber wenn einer möchte, kann er auch gerne den allerersten Prototypen bestellen ;p

Holger: eigentlich nicht, die Materialstärken und die Konstruktion sollten eigentlich genug Steifigkeit haben, das die Seitenteile nicht zusammenklappen, aber siehe oben .... Der finale Hinterteil wird steif genug sein um nicht zusammenzuklappen.
Auch kann man die Seitenteile ja von unten an die Messingstange (oder Messing-Rundrohr) kleben, um diesen Effekt zu vermeiden. Nachdem das Druckmaterial Superkleber wie ein Schwamm aufsaugt, lassen sich hier genügend große Klebefläche realisieren, um wirklich Stabilität hinzuzufügen.
uwe: an irgendsolche Ohrwascheln habe ich auch gedacht. Könnte man am Vorderteil und am Motorträger realisieren. Ich dachte ursprünglich ein Teil zwischen Motor und Hinterteil einzupassen für diesen Zweck, auch aufgeschoben.

Jetzt sollte ich aber mal mit meinen ProNoMag Autos weitermachen und den ersten Prototypen abwarten, der aus dem Drucker kommt ...

Zitat von oslotter

Welche Motore, Achsen, Felgen verwendest du bei deinen Chassis von Shapeways?
Ich beabsichtige mir mal ein 2-3 zu bestellen.

Georg: kommt auf das Chassis drauf an.
Normalerweise sind es 2.38mm Achsen
Es gibt für jeden geläufigen Motor ein Chassis:
Go!/SCX: GRC und PDFF Chassis Typen
Kyosho DSlot und FF050: Typ 1, Typ 2 und Typ3: fixe Chassis und Chassis mit Motorpod
H0 boxer Motor (wie Mabuchi SH0-30A oder Tomy Turbo): Fixe und Motorpod
auch für einen 13D gäbe es ein Chassis (ist aber noch Prototyp).

Felgen: ich nehme meine gedruckten von shapeways, mit Felgeneinsätzen (auch gedruckt, siehe weiter oben)
CarGo Customs (http://www.slotcarparts.de) hat Alufelgen im Sortiment oder Umpfi (Slotbox)

Getriebe - Slot.It s von CarGo

dirk: Ohrwascheln werden kommen ....

@Claus: ich kenne diese Clips und kann sie nicht leiden (meine persönliche Meinung). Die Idee ist gut, um schnell Karosserien zu wechseln, aber um ein Auto abzustimmen um es möglich gut zum laufen zu bringen sind die suboptimal.

zwischendurch einen Felgeneinsatz für einen Mini gezeichnet. Auch Camaros hatten diese "Minilite" Felgen. In allen Größen verfügbar
Also auch ganz kleine für meinen Austin Mini mit 5.6mm Außendurchmesser.

minilite03.jpg

eigentlich wollte ich das gedruckte Chassis als Backup, falls das scratchbuilt nicht so schnell weiterkommt.
jetzt muß ich auch hier basteln.
Wer mißt, mißt Mist. schmarrn.

Zwischenringe aus weichem Latex - viel weicher als die Silikon Dauerbackfolie - wills endlich wissen
ach ja, und den Zentrierring an 1/43 anpassen. Die Zentrierringe sind ja für 2mm Motorwellen gedacht, das heißt, die gehören gekürzt ( dirk!)

Dremel in den Schraubstock rein und mit Feile und Laubsäge bearbeitet

VIEL besser

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Gedruckte Felgen:
damit die Felgen sich gut auf 2.38er Achsen aufpressen lassen, reinige ich die Bohrungen zuerst mit einem 2mm Bohrer, anschließend mit einem 2.1mm Bohrer.
Dann drücke! (also ohne drehen!) ich den 2.3mm Bohrer durch und wenn der Bohrer ganz durchgesteckt ist, drehe ich ein paar Mal per Hand durch. Anschließend haben die Felgen einen guten Sitz auf der Achse.

Ausputzen der Speichen funktioiniert am besten mit Stecknadel und Laubsägeblatt ...

Auch am PS-Chassis geht die Arbeit weiter, Seitenplatten angeklebt und Leitkielhalter aufgeklebt.
Das gedruckte Chassis ist schmäler geschnitten. "Nur" noch die Karohalterbohrungen neu

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So, die Konstruktion ist abgeschlossen und der erste Prototyp ist bestellt!
Es gibt 2 Varianten - einmal mit Befestigungsohrwascheln und einmal mit 2 Befestigungsschrauben. Die Teile sind auch miteinander kombinierbar, das heißt, es funktionieren auch 3 Schrauben.

Die maximale Innenbreite für die Befestigung mit Ohrwascheln beträgt 42mm, das sollte eigentlich für alle Autos reichen. Kürzbar mit Dremel.
Für alle, die keine Lager benutzen wollen, gibt es auch Lager"Dummies", die genau gleich groß sind wie Kugellager von Carsten. D.h. wenn man diese einsetzt, kann man auch eine Go!Achse durchstecken.

Cheers!

Die Rohre oder Stangen müssen einen Durchmesser von 3mm haben. Ich möchte das Messingrohr von Conrad probieren, das sollte 3.2mm haben, ein bißchen aufbohren sollte gut funktionieren. Oder ich passe die Chassis an dieses Rohr an, das eh ja woanders auch gibt. Der 3.2mm Durchmesser ist vielleicht sogar geläufiger als 3mm?

Befestigung: ich dachte eigentlich, das das Aufschieben der Komponenten reichen sollte, das ist einer der Punkte die ich mit dem ersten Prototyp probieren möchte. Ansonsten würde ich das Rohr mit Heißkleber oder Superkleber in den Aussparungen unten festkleben, soweit das überhaupt notwendig ist.

Schrauben wird sich aufgrund der Platzverhältnisse nicht ausgehen, das einzige,was mir noch einfällt, wäre, mit einem 1mm Bohrer ein Loch zu bohren, durch Teil und Rohr, und anschließend einen Bolzen (z.B. gekürzte Stecknadel) einzustecken.

Zwischen Motorhalter und Vorderteil läßt sich ja eine Platte (z.B. aus Messing) dazwischenbasteln.
Oder zwischen den beiden Befestigungsohren sollten sich auch gut Messing oder Bleistreifen befestigen lassen.

Nächste Entwicklungsstufe: ein längeneinstellbares Bleigewicht.

Oder ich stelle Euch eine Druckform online und Ihr könnt Euch per Bleigießen (ist ja bald Silvester) ein paßgenaues Gewicht gießen, das sich gleich mit auf die Messingrohre stecken läßt.

EDIT: oder Gewichte gleich aus Messing drucken lassen - allerdings haben die Schmuckstückpreise

hat was zen artiges ...