"Gemeinschafts-Chassi"

guck mal, so hab ich ein "nicht Slotcarchassis" umgebaut

Die orginal Achsen ausgebaut, Löcher aufgerieben, Lager eingesetzt, neue Achsen rein, fertich.

Schau mal Tilos Porsche Chassis an.

"Perfekte" Lösungen gibt es nicht, da jedes Modell andere Parameter hat. Schon allein zwischen inline und sidewinder bestehen fast keine Parallelen. Dazu Raddurchmesser, Motorhöhe, Bodenfreiheit, Platz unter der Karosserie...

Eine Methode von vielen - ich verwende sie seit Jahrzehnten, um aus Messing - Profilrohr Inlinehalterungen herzustellen.
Ist leider noch englisch, aber doch recht selbsterklärend.

Motor und Hinterachse so hinlegen, wie sie zusammen gehören, dann ausmessen, wie groß das Rohr sein muss so dass Zahnrad und Ritzel ohne irgendetwas zu berühren hineinpassen.

Du organisierst Dir aus dem Baumarkt oder wo auch immer Plastik - Profilrohr mit mindestens 1 mm Wanddicke.
Das ist fast immer weiß und aus PVC.
Es sollte so nahe es geht an die gemessenen Maße kommen und natürlich zwischen die Hinterräder passen - mit noch etwas Raum außen herum fürs Ein- oder aufkleben.

Davon wird ein Stück abgeschnitten so hoch oder etwas höher ( wie benötigt ) als der Motor.
Das muss so geschehen, dass beide Umlaufkanten wirklich rechtwinklig zum Untergrund sind und zu sich parallel. Die erste Kante des neugekauften Rohres ist eigentlich immer sauber rechtwinklig geschnitten. Nach dem Verfahren in Bild vier kann man, an dieser Außenkante ansetzend, rundum eine Linie einritzen und an dieser dann sauber und geduldig absägen.
Man muss nicht nach dem Ablauf vorgehen, der auf dem Bild zu sehen ist. Man kann auch nur mit der Schieblehre arbeiten.

Dann also : 1/2 Motorhöhe stellt man am Meßschieber ein und umrundet das Rohrstück ( Siehe Umlauflinie in Bild 4 ).
So hat man definitiv für Achse und Motorwelle eine zentrische Montagehöhe. Wenn man sauber arbeitet...
Auf der ersten Skizze am Textbeginn sieht man wie Motor und Achse liegen. Nun misst man daran aus, wie weit die Achsbohrung von der Lagerseite des Motors entfernt ist, wobei das Ritzel möglichst mittig auf dem Zahnrad sitzen soll und nicht mit der Kante. Achtung, 1/2 Achsdurchmesser hinzufügen.
Dieses Maß wird im Messchieber eingestellt und damit nun an dem Rohr an den gegenüberliegenden Seiten eine senkrechte Linie angerissen, die sich mit der vorhandenen Höhenlinie kreuzt. ( Bild vier ). Zum Schluss wird noch eine solche Linie eingeritzt auf der Seite, an der der Motor befestigt werden soll, natürlich genau in der Mitte, also die halbe Breite der Seite einstellen.

Dann die Kreuzungsstellen aufbohren nach den Maßen von Motorlager und Achslagern.
Um dabei präzise zu bleiben beginne ich nach dem Vorkörnen immer mit einem kleinen Bohrer, meist 1 mm und gehe dann auf 2, und so weiter, je nach dem benötigten Enddurchmesser. So verringert man auch die Gefahr, dass der Bohrer wegläuft. Wenig Druck ist selbstverständlich.

Ich hoffe es war nicht zu unverständlich. Klingt alles sehr umständlich, ist aber nur der Text. In der Praxis ist es halb so schlimm..
Zum Schluss kann man entscheiden wie man das Stück endbearbeitet. Ich würde bei Plastik auch hinten Material stehen lassen, um den seitlichen Druck abzufangen.
Vorteil: Leichter zu montieren, da alles an einem Stück hängt...

Gruß Arkay

Super Beschreibung. Danke.
Hab ich das richtig gelesen? Du hast vorher was von Messing geschrieben und dann auf PVC Profilrohr verwiesen! Ich gehe mal davon aus, dass PVC für den Einsteiger ist und Messing für den Profi.

Nein, das würde ich nicht sagen, da der einzige Unterschied ist, dass Plastik einfacher zu bearbeiten ( und zu versauen ) ist. Und der Anschaffungspreis ist weit geringer. Es tut also weniger weh, wenn mal was daneben geht.

Mit Messing arbeite ich bei 32er Chassis. Ich denke mir, dass eine derartige Halterung, aus Messing gefertigt, ein 43er Modell zu hecklastig macht. Das muss man dann wieder ausgleichen und schwupps, ist das Gesamtgewixht unoptimal hoch. Es wäre halt einen Test wert.

Gruß

Arkay

n.b.: Im Scratchbuilt - Forum bei den 32ern hat Taffy seinen neuesten F1 - Proxyrenner sehr ausführlich vorgestellt. Das Chassis habe ich entworfen und die Einzelteile gefertigt, wobei die Messingteile nach der Methode hier entstanden : Aus Messing - Profilrohr.

Sehr schöne Beschreibung.
Werde ich mal ausprobieren beim nächsten Umbau/Neubau.

Wenn ich noch etwas ergänzen darf - wenn man eine Ständerbohrmaschine hat und der Bohrtisch wirklich rechtwinklig engestellt ist ( lässt sich ja mit einem verkehrt herum eingespannten 10er Bohrer und einem Zeichendreieck recht effektiv prüfen ) kann man die beiden gegenüberliegenden Achslöcher auch mit Geduld und wenig Druck, stufenweise wie beschrieben, einbringen. Das hat den Vorteil, dass sie wirklich beide auf deckungsgleicher Position liegen.

Den Rest macht man dann beim Bauen falsch

Arkay

Hallo,

eine Möglichkeit wäre auch ein "ACIS" von wobl. Das Teil ist günstig und gut. Bei einem Bulli in 1:43 dürfte das auch locker machbar sein.

Hier mal der link zum Scratchbuilt-Forum:

http://scratchbuilt.iphpbb3.com/forum/viewtopi…lit=ACIS#p30519

Ich fahre diese Chassis auch bei ganz kleinen 1:32er (Fiat 500, Panda etc). Die sind vom Radstand teilweise noch kürzer wie viele GO!!!

Grüße,

Wolfgang

Hast ne PN!

LG,

Wolfgang

Hallo nochmal,

so, ich habe mich mit dem Erbauer des ACIS-Chassis in Verbindung gesetzt. Erreichbar ist "wobl" über die Kontaktdaten seiner Homepage, auf der auch sein Angebot beschrieben wird.

http://idee-am-see.de/1.html

Grundsätlich ist bei ihm aber nahezu alles möglich, auch wenn es nicht auf der Homepage gelistet ist. Im Zweifelsfall einfach anfragen.

Neben Chassis in Alu (ACIS)

sind auch alle Chassis nach Angaben und Wünschen der "Kunden" in Messing (BCW) machbar. So ein Chassis spielt natürlich nochmal in einer ganz anderen Liga!

Grüße,

Wolfgang